Forno a tino

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Come è costruito

Il “forno a tino” si compone di una fossa per il raccoglimento della pietra dalla quale parte un carrello trasportatore, azionato meccanicamente, che riempie dall’alto il forno di  pietra.

I tini hanno un basamento quadrato in cemento che si trova 3-4 metri sotto il livello di calpestio. 

Sopra il basamento si scorge una fossa con dei muri in cemento all’interno della quale troviamo uno scivolo con un’apertura in fondo e la griglia meccanica più in basso nella quale viene scaricata la pietra cotta. A metri 1-1,50 circa dal calpestio troviamo quattro bocche di alimentazione (in alcuni casi sono solo due) in cui il combustibile era introdotto a mano. Nel vano centrale dove inizia la zona cottura, il forno ha un diametro di metri 2,80, dove troviamo dal basso verso l’alto la parte di cottura (alta metri 4) e poi la parte di precottura (alta metri 3). A un’altezza media di metri 11,00 (che varia ma non di molto, da forno a forno), troviamo lo scivolo che svolge la funzione di far convogliare le pietre nella zona di precottura. Andando più in alto troviamo la riserva, zona che rimane sempre piena di pietra calcarea, in attesa di cottura.

La funzione di questa zona è di far asciugare la pietra dall’umidità, soprattutto nei periodi invernali. L’altezza complessiva di un forno “a tino” varia dai 21 ai 27 metri dal piano di calpestio all’imbuto. La temperatura del forno dovrebbe essere sempre costante per permettere alla pietra una buona calcinazione, se la temperatura è troppo forte la pietra, non si cuoce all’interno, rimane cruda, se la temperatura è bassa la pietra, non si cuoce per niente i tempi di cottura si allungano e la calcinazione si blocca.

La bravura dell’addetto ai fuochi è proprio quella di mantenere la temperatura costante inserendo nelle rispettive bocche la stessa quantità di combustibile, inoltre è lui che decide quando scaricare la calce cotta nella riserva sottostante al forno. Quando la pietra acquisiva un colore dorato allora è “cotta”, se dalle bocche s’intravedono dei buchi neri in corrispondenza della pietra, questo fenomeno evidenzia che parti di pietra erano ancora “crude”. A pieno regime un forno di questa tipologia produce ogni 12 ore 110 quintali di calce, che diventano 140 nei periodi più secchi dell’anno. Tutto il ciclo di produzione e trasformazione della calce dipende strettamente dalle condizioni atmosferiche.Importanti forni, dei quali alcuni sono ancora in funzione mentre altri sono stati dismessi, sono a Seclì, a Surbo, a Taurisano, a Lequile (località Dragoni), a Fasano, a Carovigno, a Villa Castelli, a Martina Franca.

Di questo peculiare corpus di manufatti, che rappresenta un importante patrimonio industriale, è in corso un censimento che permetterà di far conoscere i luoghi di produzione dove si svolgeva e si svolge tuttora questa faticosa ed estenuante attività industriale.

 

 
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